5 błędów przy odlewaniu poliuretanu, które mogą zniszczyć gotowy element

Podczas pracy z poliuretanem ważny jest nie tylko dobór odpowiedniego materiału. Na efekt odlewu wpływa cały proces technologiczny – od składowania elementów, przez przygotowanie formy, aż po moment jej wyjęcia z formy.

Czasami materiał jest dobrany prawidłowo, ale gotowy element nadal ma pęcherze, porowatość, nierówną powierzchnię lub nie uzyskuje wymaganej twardości.

W tym artykule omówimy 5 najczęstszych błędów, z którymi musimy się zmierzyć:

1. Niewłaściwa temperatura komponentów

Temperatura bezpośrednio wpływa na lepkość komponentów, ich mieszanie i szybkość reakcji.

Jeśli materiał jest zbyt zimny, może stać się bardziej lepki, gorzej się miesza i wolniej wypełniać formę. Zbyt wysoka temperatura może przyspieszyć reakcję, skracając czas obróbki.

Dlatego przed rozpoczęciem pracy warto sprawdzić temperaturę komponentów i zastosować się do zaleceń dla konkretnego systemu.

2. Wilgoć wnika w materiał

Wilgoć może stanowić poważny problem w przypadku systemów poliuretanowych.

Jej przedostanie się do komponentów lub formy może powodować powstawanie pęcherzy, porowatość i inne wady gotowego elementu.

Jest to szczególnie ważne po otwarciu pojemnika. Komponenty należy przechowywać zgodnie z zaleceniami producenta i nie pozostawiać pojemników otwartych.

Należy również zwrócić uwagę na formę – musi być czysta i sucha przed zalaniem.

3. Komponenty nie są prawidłowo wymieszane

Nawet prawidłowy stosunek składników nie pomoże, jeśli nie zostaną one wystarczająco wymieszane lub nierównomiernie.

Podczas mieszania ręcznego należy zapewnić jednorodność mieszanki, starając się jednocześnie nie dopuścić do uwięzienia nadmiaru powietrza.

Podczas mieszania maszynowego ważne jest monitorowanie działania systemu dozującego i jednostki mieszającej.

Nierównomierne mieszanie może prowadzić do różnic w twardości lub stopniu utwardzenia w różnych częściach elementu.

4. Niedotrzymanie proporcji składników

Każdy system poliuretanowy ma zalecany stosunek składników.

Odchylenia od niego mogą zmienić nie tylko czas utwardzania, ale także końcowe właściwości materiału – twardość, wytrzymałość i elastyczność.

Dlatego dozowanie „w przybliżeniu” nie jest najlepszym rozwiązaniem. Aby uzyskać stabilny rezultat, składniki muszą być dozowane precyzyjnie.

5. Nieprawidłowo przygotowana forma

Forma ma bezpośredni kontakt z przyszłym elementem, dlatego jej stan jest bardzo ważny.

Przed zalaniem należy upewnić się, że forma jest czysta, sucha i prawidłowo przygotowana. W razie potrzeby należy użyć odpowiedniego środka antyadhezyjnego, który nanosi się bardzo cienką warstwą.

Nieprawidłowo nałożony lub nieodpowiedni środek antyadhezyjny może wpłynąć na powierzchnię elementu i utrudnić jego wyjmowanie z formy.

A pozostałości poprzedniego materiału, kurz lub wilgoć mogą powodować wady powierzchni.

Należy również monitorować temperaturę formy, która powinna być taka sama jak temperatura reakcji materiału.

Nie jest to diagnoza uniwersalna – ten sam problem może mieć kilka przyczyn. Jednak taka prosta lista kontrolna pomoże Ci rozpocząć poszukiwania.

Prawidłowo dobrany poliuretan, przestrzeganie reżimu temperaturowego, precyzyjne dozowanie, wysoka jakość mieszania, sucha forma i właściwy separator – wszystko to składa się na jeden proces technologiczny. Dlatego przed wymianą materiału warto sprawdzić samą technologię.

A jeśli nie możesz samodzielnie ustalić przyczyny – skontaktuj się z OSV Polymer. Pomożemy Ci zrozumieć możliwe przyczyny usterek i dobrać system poliuretanowy do konkretnego zadania.

 

 

 

Powrót do listy aktualności